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17 May 2017
Secado de frutas por evaporación o por condensación
Diferencias en tipos de secado por evaporación o por condensación de frutas y hortalizas

Desde Pretecval, empresa especializada en equipos y sistemas integrales para frío industrial, consideramos de interés las siguientes aclaraciones en los equipos de secado de las líneas de tratamiento. Con ello pretendemos evitar malos entendidos que hemos detectado en operadores del sector.

Al igual que cuando conducimos un vehículo no conducimos igual en un día de lluvia, de niebla ni cuando hace sol… que en cada momento y circunstancia debemos de adaptar la conducción tanto a la vía en la que estemos circulando como a la inclemencia del tiempo. Pues bien, dicho esto cuando se trata de trabajar con producto frío y en los aparatos convencionales, alguien se ocupa de dar más calor al equipo de Gas-oil o Gas. Si esto no se hiciera, el género saldría mojado igual, pero al exponer el producto a una temperatura elevada, se consiguen mejores resultados pero con el consiguiente perjuicio para la fruta (stress térmico que acorta la vida de la misma y le resta frescura y calidad al producto).

Ahorro energético en la humificación de las cámaras

En los equipos de secado por frío, en el estudio realizado por la UPV en su día, se muestra que la humedad que se extrae del ambiente, es más del doble que en los equipos de Gas/Gas-oil que se midieron. Entonces uno se hace la siguiente pregunta: si es capaz de restar más del doble de humedad al aire ambiente ¿por qué no es capaz de secar cuando la fruta está más fría?

Es una cuestión puramente física. En estos casos vamos contra la madre naturaleza ya que el equipo no puede elevar la temperatura porque el sistema funciona por condensación, justo al revés que los tradicionales que funcionan por evaporación.

La buena noticia es que disponemos de otros sistemas y medios que aprovechando la energía existente (sin aporte extra de energía) y producida en la misma fábrica bien por nuestro propio equipo, bien por otros equipos existentes en su entorno, somos capaces de mejorar el proceso de secado sin calentar ni dañar al producto en ningún momento y ahorrando mucho dinero en costes de operación y mantenimiento.

Ni más ni menos nos estamos adaptando a las nuevas condiciones de la vía por la que estamos circulando y al mismo tiempo a las inclemencias del tiempo utilizando el símil que mencionamos al principio.

Hay otra consideración que se puede hacer al respecto de los dos tipos de secado y tiene que ver con la percepción humana al respecto de aspectos físicos como frío, calor, seco y mojado.

¿Por qué da la sensación de que el producto caliente está más seco que el producto secado en frío? Sencillamente la sensación térmica del ser humano detecta lo caliente como más seco, y el frío como más húmedo, estando ambos con un grado de humedad similar o incluso el frío algo más seco, pero la sensación térmica nos puede confundir.

Nuevos equipos de presecado y secado Eco-Túnel 2015.

Algunas formas de superar las limitaciones físicas que hemos comentado algunos párrafos más arriba podrían ser las siguientes:

En el caso de tener que trabajar genero directamente de la cámara (que ya digo de antemano que no es lo aconsejable) si no tomamos ninguna medida, seguramente será un desastre la forma en que sale el producto de la línea porque la misma medida que se toma en equipos de evaporación en este caso no la podemos tomar porque no la tenemos, es decir no elevamos la temperatura para calentar el género, pero si podemos tomar otras medidas que si están en casi seguro en nuestras manos, ya que la inclemencia del tiempo y la vía nos indican que hay que adaptar la conducción, a las condiciones meteorológicas.

Primero que nada, el conductor del vehículo, ya sabe el producto que se va a trabajar, y en la entrada de la previa de Tria, lavadora o en cuanto se pueda, habría que colocar unas duchas de agua, que tendrá que tener en marcha, para cuando venga el producto, y en la medida de lo posible, se atempere la piel. La energía para calentar esta agua viene de la energía sobrante de nuestro equipo o de otros equipos existentes en la fábrica como los compresores de aire comprimido y de esta manera podemos atemperar el producto, sin coste alguno energéticamente hablando y ayudar a mejorar el secado por condensación que estamos aplicando al producto en condiciones extremas.

Como segundo paso se podría ajustar la velocidad de la rulada, con los medios que se han dispuesto, al trabajo de la línea utilizando la “posición automática” y que consiste en regular automáticamente la entrada de producto en el túnel para mantener la velocidad de paso deseada en la línea y de esa forma no crear cuellos de botella ni interferir en el funcionamiento del resto de la línea.

Como último paso y no menos importante, tenemos la cuestión de la cantidad de cera a aplicar que se deberá ajustar para favorecer el secado en cada momento y además asegurar que sea cera que evapore a 20ºC ó 25ºC, y no a 45ºC ó 50ºC como en los equipos tradicionales, ya que hay fabricantes que todavía no ofrecen estos productos o no los han desarrollado de forma satisfactoria.

Por último, una consideración también relacionada con la percepción que tenemos de algunas cuestiones físicas. Cuando decimos que debemos de atemperar el producto con agua caliente, parece que sea imposible el conseguir este objetivo, por la potencia calorífica que hay que aportar. Pues bien, la potencia calorífica que necesitamos aportar no es para el volumen total del producto sino para una parte muy pequeña de ese volumen que es el correspondiente a la propia piel o corteza del producto lo cual es muy fácil de hacer con la energía que tenemos en nuestro entorno.

Estos son sólo algunos ejemplos de cómo podemos aprovechar la física para el secado de productos agrícolas con bajo coste energético y sin perjudicar a su estructura ni a sus cualidades organolépticas. Hay más métodos y sistemas que se pueden aplicar siendo los descritos algunos de los más prácticos y sencillos en su aplicación. No obstante, en nuestro afán de superación continua no dejamos de investigar en este sentido y nuestra trayectoria presente y pasada así lo atestiguan.

Eco-Túnel brio

Informe de la UPV de las condiciones del aire a la entrada y salida de los intercambiadores.

Equipos convencionales de secado de frutas y hortalizas

Las condiciones del aire de secado, después de pasar por el intercambiador de calor en el túnel de gasóleo, fueron:

  • » Fabricante A, 4-2-99: Temperatura 36,4 ºC y HR 14%
  • » Fabricante A, 25-2-99: Temperatura 40,1 ºC y HR 16,4%
  • » Fabricante B, 21-5-99: Temperatura 62,2 ºC y HR 14,1%
  • » Media de entrada de aire al género 46.23 ºC Y HR14.83%

Las condiciones del aire a la salida del túnel de secado de gasóleo, fueron:

  • » Fabricante A 4-2-99: Temperatura 29 ºC y HR 30,7%
  • » Fabricante A 25-2-99: Temperatura 34,1 ºC y HR 28,5%
  • » Fabricante B 21-5-99: Temperatura 52 ºC y HR 31,5%
  • » Media de salida del aire al paso por el genero 38.33ºC Y HR30.23%

Diferencia de entrada y salida en % de humedad relativa de 14.83% a 30.23% = 15.4% que ha cargado de agua el aire al paso por el producto en los equipos convencionales.

Equipo de secado de una forma no agresiva de frutas y hortalizas Eco-túnel

En el Eco-túnel, las condiciones del aire a la salida, fueron las siguientes:

  • » Eco-túnel, 4-2-99: Temperatura 26,5 ºC y HR 24,7%
  • » Eco-túnel, 25-2-99: Temperatura 31,8 ºC y HR 19,4%
  • » Media de entrada de aire al género 29.15ºC Y HR 22.05%

Las condiciones del aire después del secado, en el Eco-túnel, fueron:

  • Eco-túnel 4-2-99: Temperatura 18,4 ºC y HR 58%
  • Eco-túnel 25-2-99: Temperatura 22,4 ºC y HR 51,1%
  • Media de salida de aire al pasar por el género 20.4ºC Y HR 54.55%

Diferencia de absorción de agua en la entrada y salida en % de Humedad relativa.
Diferencia de entrada y salida en % de humedad relativa de 22.05% a 54.55% = 32.05 % que ha cargado de agua el aire al paso por el producto en los equipos Eco-túnel.

Si desean más información, no duden en ponerse en contacto con nuestro equipo técnico llamando al teléfono +34 962 870 917 ó mediante el siguiente formulario:

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